一:备料 

 1. 板材干燥,将木材的含水率控制在8%~10%,没有干燥过的木材一般含水率在50%以上,干燥过后的木材不     容易出现爆裂变形等现象。        

 2.平衡,把干燥过的木头自然放置几天,让木材恢复平衡。  

 3. 选料配料,木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。选材时注意节疤、内裂、蓝变     、朽木、端裂。 

 4. 粗刨,给毛料板材定厚。  

 5. 风剪,毛料板材修整长度。

 6. 修边,截去毛料板材上不能用的毛边。  

 7. 配板,木料配板选材分直纹、山纹,颜色搭配一致,配板宽度按所需宽度合理放余量。

 8. 布胶,在木材之间均匀布胶,胶的配比:固化剂(10—15克)、拼板胶(100克)的比,每次调胶500克左      右。 

 9. 拼板,使用拼板机将木材进行拼装。 

 10. 陈化,布胶完成的木材放置3小时左右,让胶水凝固。

 11. 砂刨,刨去木材之间多余的胶水,使木材板面无多余胶水。 

 12. 锯切定宽,用单片锯给木材定宽。 

二:木工 

 1. 按要求砂止符合加工要求的尺寸,机加完成后进行抛光砂。

 2. 精切,给毛料定长,加工过程中做到无崩茬、发黑,长与宽加工误差不超过0.2mm。

 3. 成型,根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象,加工的部件表面应光滑、平整、线型流畅一致。

 4. 钻孔,按图纸的工艺要求钻孔。产品要做到配套钻孔,常试装、勤检查,确保产品的品质。

 5. 把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误,部件无崩口、毛刺、发黑现象,首件装好后复尺与图纸     工艺没有误差的情况下开始量装。

 6. 大组立,试装部件检查与图纸是否误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。 

三:涂装 

 1. 擦色,擦色剂由专业技术员调配后,需先试擦,确认擦色剂是否正确适度(以色板为准,适当调节)。     擦色前需先将擦色剂搅拌均匀,直到没有沉淀物为止,使用的毛刷必须先清洗干净,擦拭的布条必须为     不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品,不能有漏白的现象,再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产     品是否有残留的擦色剂没擦干净,是否有流挂、着色不均匀等现象。

 2. 底着色,根据色板的要求选用底色,将素材间的色差通过底色进行调整。

 3. 头度底漆,喷涂前需先将灰尘吹拭干净,检查擦色效果是否良好。

 4. 干燥,喷涂完后待干6—8小时。 

 5. 清砂,先填补所有碰刮伤,再用320#砂纸轻轻砂一遍,主要是将喷漆后产品上所产生的毛刺砂掉。

 6. 二度底漆,喷涂前先将灰尘吹拭干净,底漆浓度为18秒,厚度为一个十字。

 7. 干燥,喷涂完后待干6—8小时。 

 8. 清砂,先将有缺陷的地方填补到位,再用320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整,漆面不能有较大的亮点。  9. 三度底漆,喷涂前先将灰尘吹拭干净,底漆浓度为16秒,厚度为一个十字。

 10. 干燥,喷涂完后待干6—8小时。 

 11. 清砂,用400#砂纸将漆面打磨光滑、平整,漆面不允许有亮点存在。

 12. 修色,修色前必须先检查产品是否是良品,产品上的灰尘和污染物需清理干净。由技术人员调配好颜色      ,再比照色板先修一个产前样,由现场主管确定颜色后方可作业。

 13. 油砂,修色后的产品须待干4—6小时,再以800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意,防止打      漏,色漆打花等现象。

 14. 面漆,面漆前需先检查产品是否属于良品,产品表面是否光滑,表面灰尘和附着物须清理干净。

 15. 干燥,待干8小时。